Risparmio energetico in distilleria, il TVR
La comunità e i governi si sono mossi, sappiamo con grandi ritardi, per ridurre gli impatti del riscaldamento globale, mettendo degli obiettivi per cercare di raggiungere la decarbonizzazione nell’Unione Europea per il 2050.
La Scotch Whisky Association ha messo al 2040, questo obiettivo, e dedica alla sostenibilità una sezione piuttosto corposa sul sito.
La recente visita a Knockdhu ci ha permesso di vedere uno dei sistemi più innovativi per il recupero del calore, il Thermal Vapor Recompression (TVR).
Risparmio energetico in distilleria
Thermal Vapor Recompression (TVR) è un sistema di compressone del vapore utilizzato in vari settori industriali come tecnologia di risparmio energetico. Il suo scopo è quello di aumentare la temperatura e la pressione del vapore comprimendo una parte del vapore di processo (in questo caso derivante dal condensatore shell and tubes). Si differenzia dalla MVR (Mechanical Vapor Recompression) perché usa una porzione del vapore per effettuare la compressione anziché dei compressori meccanici.
Il Thermal Vapor Recompression (TVR)
Il principio si basa su un semplice principio di termodinamica e cioè quello che aumentando la pressione del vapore, la sua temperatura aumenta: semplificando in modo becero, quello che avviene in una pentola a pressione che vi permette di cuocere in minor tempo e di risparmiare.
I passi sono:
- Il vapore viene generato dal processo di condensazione.
. - Questo vapore contiene generalmente un’elevata quantità di energia termica che viene disperso nell’ambiente.
. - In un impianto TVR, invece, il vapore viene convogliato in un compressore.
. - Il vapore compresso aumenta di temperatura.
. - Questo vapore caldo e pressurizzato può essere reintrodotto nel processo per riscaldare.
L’introduzione del TVR a Knockdhu ha permesso un risparmio di circa il 25% sul processo di distillazione, ma non è stato semplice. Sono serviti almeno sei mesi di messa a punto per regolare l’apertura delle valvole o la velocità delle pompe.
La messa a punto non è stata solo per ottimizzare i risparmi ma per ridurre al minimo gli effetti sul new make, che grazie a numerosi panel, è rimasto simile al precedente. La sfida ora è capire se il sistema possa essere influenzato dalle differenze stagionali, per cui la previsione è ora di avere altri dodici mesi di messa a punto dei dettagli.
La distilleria Knockdhu
Il distillery manager Gordon Bruce ha iniziato il lavoro sul risparmio energetico e sulla riduzione dei rifiuti molti anni fa nel 2006, scherzava sul fatto che il lavoro fatto prima che la Scotch Whisky Association mettessi gli obiettivi pochi anni fa, sia di fatto andato “perso”.
Il TVR, accompagnato dall’efficientamento della generazione del vapore e dalla conservazione del calore nei liquidi di processo ha permesso un dimezzamento del fabbisogno di energia: dal 2006 a oggi si è passati da 10 kWh per litro anidro (lpa), a 4.97 kWh/ lpa.
Sappiamo anche che le distillerie consumano molta acqua. Knockdhu ha un sistema di fitodepurazione dei pot ale. Una superficie di 2000 m2 con circa 21.000 piante di 17 specie diverse. Le diverse specie agiscono sui diversi composti rendendo le acque reflue da tossiche a potabili.
L’argomento magari non è per molti avvincente, ma vi rende consapevoli di cosa c’è dietro una industria che finora si è retta su processi altamente inefficienti e che consumano risorse, ma che sta cambiando radicalmente.